工藝與設備對所生產的產品質量、材料利用率、生產速度均起著決定性的作用。先進的專用線纜設備與工藝條件是制造線纜產品的前提條件。
大型電線電纜制造設備有上千臺,從工藝類型來分析拉、絞、擠、編等工藝制造方法。
所謂的工藝流程是指一處產品從頭至尾要經過幾個加工步驟以其先后程序,在線纜生產中,工藝設備按工藝流程合理布置可以使半制品流動合理(路程短,沒有或減少逆向流動)。
線纜生產工藝流程一般包括以下幾個加工部分:
導線的加工工藝、絕緣加工工藝、成纜工藝、護層加工工藝等不同類型、不同用途的電線電纜有不同的工藝流程,如絕緣電線(BV)的工藝流程:導體加工。(檢)塑料絕緣擠出(印學檢)包裝(檢)入庫再如中壓電力電纜的工藝流程：導體加工(檢)內屏蔽層加工+擠包絕緣層+外屏蔽層加工(檢)成纜(檢)內襯層和內護層加工(檢)裝鎧(檢)保護層加工(檢)包裝(檢)入庫。
金屬原料+熔煉+機制+拉線
熔煉的目的主要是改變材料進行軋制加工和改變材料的組織結構成分,以保證產品對材料的性能要求。銅桿生產廣普遍采用上引法和連鑄連軋法鋁桿廠普遍采用連鑄連軋工藝方法加料+熔化+保溫+鑄造+軋制+繞桿。
電線電纜生產車間
拉線工藝
對金屬桿材施加拉力,使之通過?？?以獲得?？壮叽缧螤钕嗤闹破返乃苄约庸し椒死€或線材拉制。
1.裸電線與控制圓銅線的要點
（1）凡調換出現模及調換規格,應仔細地測量線徑和觀看線材表面質量；
（2）成盤線要排線整齊,張力均勻,排險開檔是否適當；
（3）潤滑液含油脂量應符合規定要求；
（4）成盤銅線中間斷頭的處理要求,對可以焊接的,一定要求平整；
（5）每盤線的裝盤量,其盤邊距離應按規定要求；
（6）經常檢查線徑,即時換模。
2 .拉制圓鋁線的要點
（1）鋁桿表面不允許有水分；
（2）拉制鋁線要有專用鋁線模；
（3）拉制鋁線的潤滑劑為專用的；
（4）鋁線表面不應有油污；
（5）拉線配模應接配模工藝卡進行。
3 .拉線模的種類
（1）鎢模；
（2）聚晶模；
（3）鉆石模。
4 .拉線的配模原則與方法
（1）采用最少的拉伸道次,每道拉伸充分利用金屬的塑性；
（2）達到最少的斷線次數,提高拉伸系數；
（3）得到精確的需要尺寸,使金屬完成塑性變形；
（4）得到所需的機械及電氣性能。
5 .拉伸設備
主要分為滑動式拉絲機或非滑動式拉絲機。
拉絲機的發展趨勢是高速度、高效率、連續化和多頭化。
連續化是指拉線同退火、鍍錫擠塑:漆包等工藝實現連續化生產。多頭化是指多根進線,接著進行絞制。
6.線材的退火
在金屬材料拉伸過程中,材料發生了變形,其本質是金屬的金相結構變緊,因此造成加工硬化,不利于進一步加工,電阻也變化需要將金屬材料在一定溫度下加熱,使金屬的金相結構在一定溫度下重新排列,成為再結晶。
現在常用的為連續退火和電爐退火。
連續退火應注意:
（1）線材的張力適當；
（2）線材的接觸輪允許上下抖動；
（3）退火電壓和電流應恒定。
絞合和束合車間
1 .概述
電線導線通電后,因有電阻而發熱,溫度升高,會影響導體、絕緣層和護層材料的使用壽命。所以當輸送大容量的電能時,應增大導體截面積,但大截面的單根導線不易彎曲,給生產、運輸、安裝、敷設和使用帶來困難。同時,由于截而大、渦流損耗大,導線引起的電能損耗大影響輸電效果,因此,將銅、鋁桿拉細、再由多根線絞合起來,絞制成的大截面導線又是必然的。
絞合與束合的區別
束合是將多根單線以同方向、同節距不分層的扭絞在一起的方式,其制品成為束線,其特點各單線在制品中的相對位置不是固定和有序的。
絞合的導線不僅增加了線纜的柔軟性,還能提高導體的強度和可靠性。
復絞與正規絞合方法相似,它是以股線代替正規絞合中的單線,股線可以是絞線, 也可是束合線。復絞的方向可以與股線的絞合方向相同,也可以相反正規絞合線: 正規絞合是中心為一根單線的同心層的絞合。
扇形線芯是在同心層絞的基礎上,同具有一定孔型的壓輥或模具緊壓制成的。扇形線可大大減少電纜的直徑。
2 .絞線工藝
絞線工藝參數:絞合節距、絞合系數、絞合方向、絞合規律等。
（1）絞合節距是指單線沿絞線軸線旋轉一周所前進的距離,節距(h)與絞線外徑(D) 之比稱為節距比(m) 節距比的大小同絞線的質量和絞線過程有很重要的關系。在一般情況下,節距比較小彎曲性能較好,絞合密實。但是,單線的實際長度和絞線的重量也隨之增加,生產效率低,同時降低了絞線的導電率。節距比過小,絞線中個別單線會產生局部拱起,破壞絞線的圓整性和穩定性。節徑比不小于10,過大容易松散。
（2）絞入系數展開長度(L)與節距(h)之比,絞入系數越大表示單線實際長度與節距差值越大。
（3）絞合方向分為右向(Z 向)和左向(s 向)
（4）在產品標準中不但規定了絞線的層間絞向,相反,而且規定最外層的絞向:鋼芯鋁絞線最外層絞向為右向,而橡皮塑料線纜線芯外層絞向為左向,這是為了是產品統一,便于連接,防止松散。
絞線設備:主要分為籠式絞線機、盤式絞線機、叉式絞線機、管式絞線機也可分為退扭絞線機、無退扭式絞線機
絞線機組成:絞線部分、放線部分、長度計米器、電氣、液壓、分線板、壓模、預扭、自動停車。
3 .束線
制造絞線或絞合線芯,除采用絞合工藝外,還有一些產品主要是小規格的軟線芯和復絞線的股線常采用束合工藝。束線的截面是無規則排列,故不緊密、易變形、不圓整。束線機的主體是收線部分,這一點與絞線機不同,所以束線機的類型以收線部分的不同形式來命名。
一般生產設備有250、315、400、500、630、1000型及更大型的束線機。
擠塑車間（BV線生產線）
1.簡介
電線電纜廣泛采用樹脂作為絕緣及護層材料。合成樹脂是塑料的基本成份,在樹脂添加配合劑,在一定條件下可以塑性成形的材料稱為塑料。
2 .擠塑設備
擠塑機是擠塑生產線的主體,工作原理是:利用特定形狀的螺桿在加熱的機筒內旋轉,將由料斗中送來的塑料向前擠壓,使塑料均勻地塑化(即熔融),通過機頭和不同形狀的模具,使塑料擠壓成連續的各種形狀的塑料。
擠塑機是擠壓機中關鍵部料之一,它不僅起到輸運料的作用,同時對于塑料的擠壓塑化和成型的難易起著極其重要的作用。
螺桿的工作部份分為三部份:加料段塑化段和均化段。
螺桿分為三種:等距不等深螺桿,等深不等距螺桿,不等深不等距螺桿。
擠塑機的機頭分為三種類型:直角機頭直線機頭斜角機頭一般采用斜角機頭擠塑工藝包括溫度、螺桿轉速、牽引線速、制品冷卻等方面的控制。
溫度是擠塑工藝中的最重要的工藝參數。
3 .模具的選擇
（1）模芯孔徑的選擇原則上要比線芯稍大些,若孔徑過大,偏芯難調,過小易產生竹書；
（2）對模距離的選擇,即模芯與模套之間的距離。對模距離遠時,擠出的壓力大,擠出的表面光滑且緊密,但太遠,由于側面壓力大,容易使線忘刮傷,并出現倒膠及偏芯現象。對模距離太近時,將會擠包的不緊。
冷卻包括螺桿的冷卻和制品的冷卻。
4 .廢品的種類
焦燒、塑化不良、疙瘩線、徑粗細不均、合膠縫不好、塑料層正負超差氣孔、氣泡脫節等。
10kV、35kV、110kV 交聯聚乙烯電纜生產線
1 .概述
材料資源豐富,交聯聚乙烯具有優良的電氣特性,良好的熱過載特性以及安裝維修方便,廣泛應用于35kV、66kV、110kV 等場合,還開始應用手 220kV線路。
2 .交聯方法的分類
高能載體物理交聯(主要應用于特殊場合電纜如環保型電線、耐高溫環保電纜)、化學交聯(CDCC) (應用常規的6kv及以上電纜的交聯)、硅烷交聯(應用于1kv及以下電纜的交聯)干法交聯生產線。
即惰性氣體保護熱輻射交聯,和飽和蒸汽比,此法交聯的電纜在交聯過程中不與水或水蒸氣相接觸,最大限度地控制了吸水量和微孔尺寸,限制了水樹的生成, 提高了產品的壽命,其次決定生產速度的交聯溫度與氣體壓力無關,故可根據工藝要求設計交聯管的溫度,以取得可能高的生速度。加壓氣體是為保證產品的致密性而采取的,亦能傳導熱能，提高加熱速度，并能防止制品表面氧化。
全于式工藝,即復氣加壓傳熱,氮氣冷卻,避免了生產過程中產品吸收水分的可能性。
CDCC 生產線其管道呈懸鏈線狀態,主要由于電纜的自重所需要,由于高壓電纜的絕緣厚度較厚,為了不致受重力影響而產生大的偏芯通常將上端懸鏈線傾角增大, 有的廣家干脆做成豎式生產線,但造價昂費。
3 .干式交聯生產工藝
擠出成型交聯冷卻定型。
（1）擠出成型: XLPE 的擠出與 PE PVC 基本相同。
（2）由于 XLPE 中混有 DCP 過氧化物交聯劑,它與 PE PVC 擠出又有所不同。
A 采用帶有干燥器的氣流輸送料斗,以保證材料有較低的含水量和一定的清潔度。
B 為了增強塑化能力;螺桿設計的較長,其長徑比為20-25。
C 擠出機采用三層同時擠出。
D 擠出溫度應在交聯劑分解溫度以下,以防交聯劑的分解。
E 擠出模具一般采用擠壓式模具。
4.交聯度
交聯度是產品性能的關鍵指標,影響交聯的因素有材料的活性,交聯溫度和交聯時間。
5 .交聯的溫度
應在交聯劑的塑化溫度至分解溫度之間。
在交聯過程中，對產品施加一定壓力是必要的。因為交聯過程中，制品材料中的水分，低分子揮發物都會以氣體形式在絕緣層中出現。如無外界壓力的抑制作用，氣體匯集就會形成氣泡或夾層。輕者會降低產品的物理機械性能，重者會造成廢品。
6.冷卻
冷卻由交聯管出來的電纜需冷卻才能卷繞到收線盤上。
冷卻的目的是固化和定型。但要使絕緣都冷卻到室溫溫度又會嚴重影響到生產速度,一般都冷卻到允許的最高溫度這個溫度稱為冷卻度。冷卻介質可以是水,也可以是惰性氣體。惰性氣體冷卻可避免絕緣吸收水分。
擠塑車間（BV線生產線）
1.原材料的準備
原材料的準備一股需經過溫膠、切膠,原材料的稱量是準備的一個至關重要的工序。
2 .塑煉
橡膠在常溫下具有較高的彈性,不便于加工,因此要改變它的高彈性,使它具有一定的可塑性,將橡膠由高彈性狀態轉變為可塑性狀態的工藝過程稱為塑煉。
影響塑煉的因素：輥距、溫度、塑煉時間、速比和轉數天然橡膠必須進行塑煉,合成橡膠可不進行塑煉。
3 .擠橡工藝及設備
擠像是用擠橡機在導體上擠包絕緣層或者在成纜后的線芯上擠包橡套層的工藝方法。
4.擠橡工藝流程
溫膠、模具的選擇和調整、擠橡溫度的控制冷喂料擠出工藝用來擠包絕緣橡皮或護套橡皮的設備成為擠橡機主分為 30.45、60.90、120、150、200、250 等八種。
擠橡機由主機、牽引裝置、收線裝置、計米器、冷卻裝置及傳動系統等組成。
5.主要技術參數
螺桿、外徑、螺桿長徑比、螺桿轉速范圍、每小時出膠量,主電機型號功率及設備中心高和外形尺寸。
6.硫化工藝
在加熱條件下,膠料中生膠與硫化劑發生化學反應,使橡膠由線形結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子,導致膠料的物理機械性能及其他性能有明顯改善,該過程稱為硫化。
整個硫化過程分為四個階段:硫化誘導階段(焦燒)、預硫化階段(欠硫)、正硫化階段(正硫)、過碗化階段(過)。焦燒時間是指橡料開始變硬,門氏粘度增大,從此不能進行熱塑性流動的時間,焦燒時間到正硫化之間的階段稱欠硫,欠硫嚴重影響老化性能,對于電線電纜用橡皮要嚴格控制欠硫現象:正硫是指硫化交聯度達到工藝要求,物理機械性能符合使用要求的硫化時間,正硫化時間稱為硫化平坦區,硫化平坦性是指正硫化區內有寬闊的平坦硫化曲線:過硫是表明硫化交聯溫度過高,這時抗張強度和定伸雅度幾個人下降
硫化工藝方法：硫化管固定硫化，連續硫化。
硫化條件包括硫化溫度、硫化時間、硫化壓力,正確地制定硫化條件是保證質量的決定性因素。
連續硫化的最基本原理:利用提高溫度的方法來加快硫化速度。根據硫化速度和硫化溫度的關系可知硫化溫度每升高 10 度,硫化速度平均可以增加一倍，即硫化時間可以減少一半。
根據硫化管的位置不同,可以分為水平式、傾斜式、懸鏈式和立式四種,介質除飽和蒸汽外,還有過熱蒸汽,低熔點金屬鹽和紅外線。
連續硫化與罐線硫化相比有許多優點：生產效率高,產品質量好,制品的長短不受設備的限制,操作方便，連續硫化已成為電線電纜行業最重要的硫化方式，硫化管硫化則退居次要地位。
繞包和編織設備
1 .繞包
帶子繞包層的主要功能：
（1）增強絕緣線芯機械強度；
（2）成纜扎帶,根據產品標準規定,應選用工藝操作性能好的帶,即要求帶子機械強度高,不相互滑移。成纜經包帶扎緊后使之成為結實的圓形整體,便于下道工序加工；
（3）屏蔽層包帶,對中高壓電力電纜的絕緣線芯,為了改善電場分布和作為短路時的回路導體,通常在絕緣線芯上擠包一層半導電橡皮塑料,在繞包銅帶；（4）耐火層的繞包
在繞包工藝中,繞包角度是一項重要參數,繞包角太大,繞包層不容易服帖、平整；太小時,生產效率太低。
選用的繞包帶寬度要正好合適,不宜太寬或太窄。
2.編織的含義和作用
編織層具有柔軟性好,連續性強和不易松散的特點,就是將纖維材料或金屬絲并成的股線以一定規律相互交織覆蓋在電線電纜上成為一層緊密的保護層。
3.編織的主要功能
（1）用作飽磁場屏蔽層。通信電纜、信號電纜、儀器儀表電纜、控制電纜等產品為了減少或免受本身線芯間或外界電磁場的干擾,通常用鍍錫銅線或銅線進行編織來作為屏蔽層。
（2）加強機械強度。
（3）用銅線編織層作為同軸通信電纜的外導體。
4 .編織工藝
編織工藝首先要滿足標準的規定,特別是對編織密度的規定,編織密度也稱覆蓋率,是編織覆蓋面積與編織線芯表面積之比。
當編織層的編織材質、規格、密度確定后，再確定編織角度、節距、錠數、每錠根數等工藝參數。
編織角度是編織層和編織工藝中很重要的工藝參數。編織角太小,不僅應量低,而且編織層不宜平整。角度大太,產量雖高,但編織層松,電纜彎曲易斷線。常用編織角為 40~50 度。
編織線的放線張力和編織角度可以控制編織層的松緊程度。若要求編織層對產品緊貼些,則編織要小些,放線張力可通過編織機的張力調節來控制。
1.成纜
為避免承攬中絕緣線芯受扭轉的損害，圓形線芯采用退鈕工藝。
扇形線芯成繳時,一定要采用預扭工藝,保證扇形線悉成績時扇形的頂點正對圓心,以免絕緣線也受到損環。
填充材料主要有黃麻、棉紗、橡皮條、塑料條和聚丙烯撕裂薄膜,采且何種填充材料,要按產品際準航定和工藝設計而定。
成纜設備:籠式成纜機、盤絞式成纜機。
2.鎧裝
在外護層中,鎧裝層的主要作用是防止電纜在敷設過程中遭到可能遇到的機械損傷，以確保內護層的完整性，并可以承受一定的外力作用。
裝鎧所用材料:鋼帶、鋼絲等。
鋼帶鎧裝均為間隙繞包，兩層鋼帶，不許漏包，鋼帶接頭處應剪成 45 度斜口，其斜口以繞包后應與電纜軸向平行，接頭要平整、牢固、接頭的邊緣部分不得有毛刺，尖角等現象。
鋼帶繞包時應嚴格控制張力,滿盤鋼帶時,張力應力最大,否則,鋼帶容易飛出，當鋼帶用去一半時，鋼帶的張力應調松，否則，會拉壞電纜或者造成鋼帶卷邊以致壓傷電纜。
鋼絲鎧裝必須排列整齊、緊密,不得有跳線、重疊,不應有大于一根鋼絲直徑的間隙,鋼絲接頭應對準中心,接頭乎整牢固。鋼絲盤的張力要隨時檢查， 各線盤的張力應均與一致,不得有過緊成過松的現象出現。
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